Supply Chain Planning

Smart하게 돌아왔다 진화하는 적재의 신! Cello Loading Optimizer

물류비 절감을 위해 적재율 향상에 대한 관심이 높아지고 있는 지금, 최신 기술이 적용된 Cello Loading Optimizer 솔루션이 Box, Pallet, Container 적재 작업에 어떻게 영향을 미칠 수 있는지 더욱 Smart하게 돌아온 Cello Loading Optimizer를 알아보겠다.

1. 들어가며

한국교통연구원의 발표자료에 따르면 우리나라 GDP 대비 물류비 비율은 9.74%로 미국과 일본에 비해 상대적으로 높으며 물류비의 기능별 비중은 수송비(67.74%), 보관비(23.6%), 정보관리비(3.9%), 포장비(2.3%), 하역비(2.3%) 순으로 발표하고 있다. 이와 같이 여전히 물류비의 대부분을 수송비 즉, 운송비가 차지하고 있기에 운송비 절감이 곧 기업 물류 경쟁력의 핵심이라고 말할 수 있을 것이다.

운송비 절감을 극대화하기 위해서는 차량의 화물 적재 효율을 높이는 것이 중요하다. 대부분의 경우 적재 작업은 다년 간의 현장 경험을 바탕으로 한 현장 작업자의 노하우에 의존하고 있고 실제 거의 모든 출하현장에서 숙련된 담당자의 경험을 바탕으로 제품들의 출하 작업이 이루어진다.

이런 방식은 생산성과 효율성을 검증할 수 있는 기준이 없을뿐더러 다양한 종류와 수량을 적재하는 경우 비효율성이 더욱 커진다. 이를 해결하기 위해 효율적인 적재 방법을 제시하고 신속한 적재 작업을 가능하게 하는 적재 최적화 솔루션의 도입이 필요하다. 적재 최적화 솔루션의 도입은 운송비 절감은 물론 제품의 제약조건과 적재안정성을 고려하여 운송도중 파손을 예방하며 빠른 시뮬레이션 속도로 적재 작업시간을 단축시키는 기대효과가 있다.

이번 White Paper에서는 삼성SDS에서 자체 개발한 적재 최적화 솔루션인 Cello Loading Optimizer의 주요 기능과 특장점을 알아보고, 더 smart해진 Cello Loading Optimizer의 고도화된 기능과 다양한 구축 사례를 통해 물류비 절감방안을 살펴보겠다.

[그림1] Cello Loading Optimizer 시뮬레이션 모습

2.  Cello L/O의 기능

주요기능

 Cello Loading Optimizer는 Box, Pallet, Container의 3가지 최적화 모듈로 구성되어 있다. 모든 모듈이 독립적으로 사용 가능하며, box 적재부터 Container 적재까지 자동 적재되는 3단계 시뮬레이션도 제공 된다.

[그림2] Cello Loading Optimizer의 주요 기능

Carton Optimization 이라고도 부르는 Box 최적화 모듈은 고객이 주문한 제품에 대하여 배송에 필요한 Box의 수와 종류를 계산한다. 특히 e-Commerce 창고에서 고객의 주문 물량에 대해, 제품별 특정 Box 적재 조건, Box별 무게중량 제약, 제품별 회전 제약 등을 고려하여 가능한 최소한의 Box 수와 최소 크기의 Box에 적재되어 배송 되도록 Box 최적화 모듈을 사용한다. 따라서 한 제품 위에 제품을 계속 쌓아 올리는 Tower 형태의 적재가 아닌 한 단씩 쌓아가는 Layer 형태의 적재가 수행된다. 또한 운송도중 제품의 무너짐 방지를 위해 격자 적재의 기능이 지원된다.

특히 CDC와 같은 대형 창고에서 RDC로 배송하기 위해 Pallet 최적화 모듈이 많이 사용되고 있다. Container 최적화 모듈은 배송할 제품들에 대해 최적의 차량 수를 계산하고 또한 가장 효율적인 차량 타입을 선택한다.

최근 추가된 Pallet기능으로는Full Pallet Optimizer가 있다. Full Pallet Optimizer는 단일 제품으로 Pallet 적재 시 다양한 적재 패턴을 생성하여 제공한다. 작업자는 적재 작업 전 Simulation을 하고 다양한 적재 패턴 결과 중 하나를 선택하여 제품-Pallet 별로 적재 방식을 미리 지정할 수 있다. 적재 패턴 생성 시 Pallet의 크기(Width, Length, Margin)과 제품의 회전 제약 및 Label을 고려하여 생성되며 G4, Sandwich, Layer Pattern및 다양한 적재 방식을 제공한다. 또한 적재 된 방향을 구분하여 색상을 표시하고 Pattern의 수를 표시하여 편의성을 높였다.

[그림3] Full Pallet Optimizer 기능

Container 적재는 차량의 안전 운행을 위해 무게중심이 좌우나 앞뒤로 쏠리지 않고 최대한 가운데 위치하도록 적재한다. 그리고 Container 안쪽 벽부터 바깥으로 적재되는 벽 쌓기 형태의 적재가 수행된다. 또한 동일한 부피의 적재가 가능한 대형차량 1대와 소형차량의 2대에 대한 선택에서 부피-비용 최적의 전략을 제공한다.

3. Cello L/O 특장점

Cello Loading Optimizer는 적재 최적화 솔루션의 일반적인 기능 외에 글로벌 솔루션과 차별되는 4가지 특장점을 보유하고 있다.

첫째, 최신의 발견적(Heuristic)알고리즘을 적용하여 적재 효율 최대화는 물론 적재 안정성을 고려한 적재 결과를 도출한다. 적재 안정성을 위해 무게중심이 가장 아래쪽에 위치한 결과가 도출되도록 유도하였으며 이를 통해 적재 제품의 운송도중 파손을 최소화 하였다. 또한 빠른 엔진 수행 속도로 기간 시스템에서 전달되는 데이터에 대해 실시간 시뮬레이션이 가능하다.

[그림4] 특장점 #1: 적재 안정성 및 실시간 시뮬레이션

둘째, WebGL을 이용한 3차원 그래픽 표현을 통해 사용자 편의성을 향상시켰다. 적재 결과에 대해 사용자가 모든 방향으로 회전하여 볼 수 있으며, 특정 제품을 클릭하여 제품의 상세정보를 알 수 있다. 또한 Drag & Drop 기능으로 결과에 대한 미세 조정이 가능하고 결과 별로 저장이 가능하다. 적재 작업자의 시각적 인지가 용이하고 3차원 그래픽 표현으로 실제 현장에서 활용이 편리하도록 작업지시서 출력은 물론 단계별 작업순서를 화면으로 보여주기도 한다.

[그림 5] 특장점 #2: UI 편의성 및 실시간 시뮬레이션

셋째, 제품의 Label(바코드)가 외부에서 보이도록 하는 적재, 동일 주문을 인접하여 적재하는 근접 적재, 도착지 순서에 따라 적재하는 순서 적재 등 다양한 적재 규칙을 제공하여 시뮬레이션 편의성을 향상시켰다. 또한 삼성SDS는 Box들의 모서리 간 거리들을 측정 가능한 영상 처리 알고리즘을 적용하여 자체 개발한 자동 부피측정기와 연계, 제품의 사이즈 정보가 없는 경우에도 빠른 적재 최적화 시뮬레이션이 가능하도록 하였다.

[그림6] 특장점 #3: 시뮬레이션 편의성 및 부피 측정기 연계

넷째, All-View 기능을 통해 전체 결과가 한 화면에서 표시되며, 개별 결과에 대해 360도 회전이 가능하여 전체 결과 분석의 편의성이 향상되었다. 또한 전체 결과의 시각적 분석을 통해 Re-Simulation 대상을 선택하고 최종 결과를 도출하는데 용이하다. 최종 결과는 평가점수가 가장 높은 결과로 선택되며 또한 평가점수 별 대안 결과들도 표시되어 사용자의 선호도에 따라 최종 결과의 조절이 가능하다. 평가 점수는 아래 그림의 오른편 Score Factor 항목과 가중치에 의해 결정되며 사용용도에 따라 가중치 조절이 가능하다.

[그림7] 특장점 #4: 결과 분석 편의성

4. 적용 사례

삼성SDS Cello Loading Optimizer에 대해 더 알고 싶으시다면, Cellologistics.com에 방문하셔셔 White Paper를 다운로드하세요.

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